¿Qué sistema de escaneo es adecuado para soldar horquillas de cobre en motores eléctricos?
TECNOLOGÍA DE HORQUILLA
La eficiencia del motor de propulsión del EV es la misma que la eficiencia del combustible del motor de combustión interna y es el indicador más importante directamente relacionado con el rendimiento. Por lo tanto, los fabricantes de vehículos eléctricos están intentando aumentar la eficiencia del motor reduciendo la pérdida de cobre, que es la mayor pérdida del motor. Entre ellos, el método más eficaz es aumentar el factor de carga del devanado del estator. Por esta razón, el método de bobinado en horquilla se aplica rápidamente en la industria.
HORQUILLAS EN UN ESTATOR
El factor de llenado eléctrico de las ranuras de los estatores de horquilla es de aproximadamente el 73% debido a la sección transversal rectangular de las horquillas y al menor número de devanados. Esto es claramente mayor que con los métodos convencionales, que alcanzan aprox. 50%.
En la técnica de la horquilla, una pistola de aire comprimido dispara rectángulos preformados de alambre de cobre (similares a horquillas) en las ranuras del borde del motor. Por cada estator deben procesarse entre 160 y 220 horquillas en un plazo máximo de 60 a 120 segundos. Después de eso, los cables se entrelazan y sueldan. Se requiere una precisión extrema para preservar la conductividad eléctrica de las horquillas.
A menudo se utilizan escáneres láser antes de este paso de procesamiento. Por ejemplo, las horquillas de alambre de cobre especialmente conductoras eléctrica y térmicamente se retiran a menudo de la capa de revestimiento y se limpian con un rayo láser. De este modo se obtiene un compuesto de cobre puro, sin influencias perturbadoras de partículas extrañas, que puede soportar fácilmente tensiones de 800 V. Sin embargo, el cobre como material, a pesar de sus numerosas ventajas para la electromovilidad, también presenta algunos inconvenientes.
Sistema SOLDADURA DE HORQUILLA CARMANHAAS: CHS30
Con sus potentes elementos ópticos de alta calidad y nuestro software de soldadura personalizado, el sistema de soldadura de horquilla CARMANHAAS está disponible para el láser multimodo de 6 kW y el láser de anillo de 8 kW. El área de trabajo puede ser de 180 x 180 mm. Procesa fácilmente tareas que requieren monitoreo y también se puede proporcionar un sensor a pedido. Soldadura inmediatamente después de tomar fotografías, sin mecanismo de servomovimiento, ciclo de producción bajo.
Sistema de cámara CCD
• Equipado con una cámara industrial de alta resolución de 6 millones de píxeles, instalación coaxial, puede eliminar errores causados por la instalación inclinada, la precisión puede alcanzar 0,02 mm;
• Puede combinarse con diferentes marcas, diferentes cámaras de resolución, diferentes sistemas de galvanómetro y diferentes fuentes de luz, con un alto grado de flexibilidad;
• El software llama directamente a la API del programa de control del láser, lo que reduce el tiempo de comunicación con el láser y mejora la eficiencia del sistema;
• Se puede monitorear la separación de sujeción del pasador y la desviación del ángulo, y se puede solicitar automáticamente el procedimiento de soldadura correspondiente para el pasador de desviación;
• Los pasadores con desviación excesiva se pueden omitir y se puede realizar soldadura de reparación después del ajuste final.
CARMANHAAS Ventajas de la soldadura del estator en horquilla
1. Para la industria de soldadura láser de estator de horquilla, Carman Haas puede proporcionar una solución integral;
2. El sistema de control de soldadura de desarrollo propio puede proporcionar diferentes modelos de láseres en el mercado para facilitar las actualizaciones y transformaciones posteriores de los clientes;
3. Para la industria de la soldadura láser de estator, hemos establecido un equipo de investigación y desarrollo dedicado con amplia experiencia en producción en masa.
Hora de publicación: 24 de febrero de 2022